SPC(Statistical Process Control)即統計過程控制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發生于何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。

SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在與“P（Process，過程）
計量型數據管制圖：
a .與過程有關的控制圖
b .使用控制圖的準備
c . X-R 圖
d . X- s 圖
e. ˜X- R圖
f . X-MR圖
計數型數據管制圖
a . p 圖
b . np 圖
c . c 圖
d . u 圖

MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。 msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成份。
分為兩個階段:
第一階段：明白該測量過程并確定該測量系統是否滿足我們的需要
第二階段的評定
Production Part Approval Process PPAP 生產件批準程序
其目的是確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。

具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。

運用其找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施，來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。
nDFMEA（設計FMEA）
生產品設計開發初期, 分析產品潛在失效模式與相關產生原因提出未來分析階段注意事項, 建立有效的質量控制計劃。
PFMEA（過程FMEA）
對失效的產品進行分析, 找出零件組件之失效模式, 鑒定出它的失效原因, 研究該項失效模式對系統會產生甚么影響 。
失效分析找出零組件或系統的潛在弱點, 提供設計、制造、品保等單位采取可行之對策 。

APQP （Advanced Product Quality Planning） 產品質量先期策劃
其是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
其是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。
其依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
共有5個階段...
第一階段：計劃和確定項目
第二階段：產品設計和開發
第三階段：過程設計和開發
第四階段：產品和過程確認
第五階段：反饋、評定和糾正措施。

PPAP （ Production Part Approval Process ） 生產件批準程序
其目的是確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。